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赛珠水电站球形岔管焊接

| 来源:网友投稿

【摘 要】结合赛球水电站球形岔管的焊接工艺,介绍了高水头球形岔管焊接工艺参数的选取,并强调了只有选取了恰当工艺参数才能保证整个球岔的质量控制,确保电站运行的安全。

【关键词】球形岔管;焊接工艺;赛珠水电站

1、概述

随着水电建设的高速发展,在水电站压力钢管使用的材料强度等级越来越高的,作为压力钢管中受力最复杂、水压力最高的岔管,钢材的选用更加严格。随着材料选用的强度等及的提高,相应焊接技术要求也会相应提高。并且作为水压较高的岔管段经常会出现异种钢材的焊接的情况,因此对焊接的工艺要求更加严格,如果选择焊接工艺和控制焊接的相关措施不严格,就会出现质量问题,危及工程后期运行的安全,造成事故。本人将以云南赛珠水电站球形岔管为例,介绍整个焊接工艺的选择和各种分析,希望对同行们在压力钢管焊接方面具有一定的借鉴意义。

赛珠水电站是云南省洗马河干流开发的第二个梯级电站,为一个混合式开发电站,电站额定水头668m,总额定引用流量17.7m3/s,总装机99(3*33)MW。电站压力钢管全部为暗管布置,电站引水系统采用一洞三机供水方式,主管内径2.0m,在1#球形岔管前过渡到内径1.6m,主管材质桩号引4+063.184m前为16MnR,桩号引4+063.184m后为WDB620(经岔管后的主、支管材质为16MnR)。钢管板材厚度为12mm~34mm,主管经1#球岔后一侧由3#支管向3#机供水,另一侧由内径1.28m主管到2#球岔,分别由1#、2#支管向1#机、2#机供水。

球形岔管主要参数见下表1:

由于球岔设计水头高,并且20MnMo可焊性与普通的压力容器钢板有很大的差别,再者由于球壳与加强环连接焊缝板厚相差较大,必须严格控制焊接工艺技术。因此我们在制造前对球岔的主要用钢材进行严格的分析,并进行了严格的工艺实验和评定程序。具体将在下面的内容中进行详细介绍。

表1 赛珠水电站球形岔管参数

项目1#球岔2#球岔

设计压力8MPa8MPa

试验压力10MPa10MPa

球壳内径2300mm1900mm

球壳壁厚36mm30mm

球壳材质15MnNbR15MnNbR

补强环、连接

段材质20MnMo

(δMax190mm)20MnMo

(δmax134)

主管内径1600mm1280mm

支管内径900mm,1280mm900mm

分岔角度110°(50°+60°)102°(51°+51°)

重量10t7t

2、简单介绍球岔的制作流程

整个球形岔管的制作不仅仅在焊接方面需要重视,在岔管的成型过程也给予了高度的重视,球壳下料完成后,我们选择了专业的热压厂家进行成型压制,确保岔管几何尺寸的准确。

球岔的制造工艺流程如下:

选材一矫料一划线一下料一热压(成形)一预热焊接一探伤检查一划线(选择在焊缝上)一割孔一车孔一焊支管加强环(防变形)一焊主加强环一探伤l拍片、检查一自然冷至室温一焊主(支)管连接段一打磨、探伤、拍片一焊导流板一整体退火一复探。

3、确定焊接工艺

3.1对主要材料的焊接性评价

3.1.1 15MnNbR焊接性评价:

炭当量计算分析,按照国际焊接学会(ⅡW)推荐公式的进行:

Ceq=(C+Mn/6+Cr/5+Mo/5+V/5+Ni/15+Cu/15)%

Ceq≤0.45%

根据一般经验,Ceq<0.5%,说明材料具有较好的焊接性能,预热温度较低。

3.1.2 20MnMo焊接性评价

A、炭当量计算分析

Ceq=(C+Mn/6+Cr/5+Mo/5+V/5+Ni/15+Cu/15)%

Ceq≤0.63%

根据一般经验,Ceq=0.63%>0.5%B、焊接冷裂纹敏感性分析

化学成分冷裂纹敏感指数

pcm=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Cr/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5BPcm=0.37%

焊接冷裂纹系数Pc

Pc=Pcm+h/600+[H]/60(h为最大板厚50mm,[H]为焊缝中扩散氢含量1.0~5.0)Pc=0.47%

防止焊接裂纹所需最低预热温度Tp

Tp=1440Pc-392(℃) Tp=223℃(最大Pc时)

根据实际复验化学成分计算

Pcm=0.29% Pc=0.39%Tp=169.6℃

为了准备的确定母材的焊接性能,对材料复检化学成分,结果如料进行了复检成份,检查结果如下表:

CSiMnPSCr

0.190.321.180.0140.0050.11

NiMoVTiCu

0.060.21//0.18

B、焊接热裂纹倾向分析

热裂纹倾向公式:

Ce=C+2S+(Si-0.4)/7+(Mn-0.8)/8+P/3

带入上表复验成分值计算得:Ce=0.24=评估参考值,说明材料有热裂纹倾向,必须引起焊接过程的高度重视。

以上数据说明材料20MnMo整体焊接性能较差,需要较高预热温度和执行严格的焊接工艺,具有热裂纹倾向,焊接施工时需认真对待。

3.2焊接工艺

3.2.1 15MnNbR焊接工艺

经过对上面的成果分析,确定焊材选用大西洋CHE557R(φ4),坡口形式:对称X形(50°±2°),主要工艺参数:无预热,层间温度≤100℃,线能量范围15.4—19.8KJ/cm(立焊),无后热,经焊接工艺评定,此工艺合格,机械性能试验,焊缝处母材断裂时抗拉强度为539.0Mpa。

3.2.2 20MnMo焊接工艺

成果分析后,确定焊材选用大西洋CHE62CFLH(φ4),主要工艺:焊前预热180℃~210℃:利用履带式电热片加热,加热片选用LDD330*700,按照焊缝周长均布围绕于外侧焊缝,紧贴加热,温度测量采用红外线测温枪,测温时测点设于焊缝两侧100mm,单侧测点不低于6点,以测得数据作为调整温度控制依据,避免温差过大,防止冷裂纹的产生。层间温度≤150℃,用红外线测温枪测量,线能量范围10.1—35.4KJ/cm(立焊),电流135A~145A,电压23V~24V,焊接速度4.3~13.9(cm/min),焊接采用多层多道焊。后热温度200℃~250℃,加热及控温与预热相同,后热保温时间:大于1h。经焊接工艺评定,此工艺完全合格,机械性能试验时,焊缝处母材断裂时抗拉强度为587.1~588.2Mpa。经超声波探伤和X射线透照,球壳与补强环焊缝一次合格率达到100%,除2#球岔2#支管侧补强环与连接段发现夹渣缺陷(经一次返修合格)外,整个球岔焊接未发现其它缺陷,其它焊缝均一次合格。

3.3焊接步骤

第一步:半球壳(15MnNbR)+半球壳(15MnNbR)

第二步:球壳(15MnNbR)+补强环(20MnMo)

第三步:补强环(20MnMo)+连接段(20MnMo)

3.4焊接方式

(1)球壳(15MnNbR)+补强环(20MnMo)焊缝焊接(2人同时施焊,先内后外):

焊接方式见示意图1:

(2)补强环(20MnMo)+连接段(20MnMo)的焊缝焊接由于内径只有900mm,不能进行多人焊接,由1人按1、2→3、4顺序交替施焊,见示意图2:

3.5焊接流程

由于本球岔的焊接全部为一类焊缝,故施焊前必须按要求将坡口两侧20mm范围内的铁锈、油垢及水迹清除干净,使之露出金属光泽。20MnMo热裂纹敏感性较高,所以对全部20MnMo焊缝严格按要求进行焊前预热后焊后进行后热。在焊接过程中,层间温度不低于130℃。

施焊时为减少球岔焊接变形.采用以下工艺方法及过程:

(1)对称、分段均匀施焊,分段长度为200~400mm。(2)先焊内侧焊缝。当焊到内侧焊缝厚度的三分之二时,对外侧坡口用碳弧气刨清根,并对清根后的内侧焊缝100% 超声波探伤检查合格后将内侧焊缝一次焊满,最后补焊外侧焊缝。(3)球岔的全部焊缝进行100%超声波探伤和100%射线透照检查。(4)球岔整体退火处理后,对焊缝进行超声波探伤和射线拍片复查。根据本工程需要,水压试验安排在安装就位后进行整体水压试验。

4、焊接完成后对球岔的热处理

由于该球岔属高压容器类,在生产制造中,热处理是重要的工艺环节,是确保球岔质量达到设计要求、充分发挥其机械及物理性能潜力的关键手段。热处理曲线图3。

热处理完成后经过对随炉试板的机械性能试验,材料15MnNbR、20MnMo、15MnNbR+20MnMo试件母材的抗拉强度略有下降,侧弯180°无裂纹,冲击功(AKV)提高,硬度值降低,热处理后未出现回火脆性和再热裂纹,焊缝经X射线透照合格,达到了消应热处理的效果。

5、安装就位后的水压试验

水压试验曲线图4

(1)本工程球岔设计压力为8Mpa,故试验最高压力为1.25*8=10Mpa。(2)先进行两次0~5Mpa~0MPa的低压力值试验,以消除测试系统的非线性误差。(3)然后从零压力开始.压力每升高2MPa,稳压10分钟,测量一次应变,直至试验压力达到10MPa。整个试验过程中,无渗水及其它异常现象(4)水压试验放空后,对岔管所有焊缝经100%超声波检查,焊缝全部合格。

6、结束语

(1)通过热处理及水压试验后对焊缝的复查,未发现任何质量缺陷。(2)该电站已安全投入运行,直到现目前,两个球岔运行情况良好,说明在水电站球形岔管的制作施工中,通过选用恰当的焊接参数和合理的工艺措施,完全能保证球岔产品的质量,达到规范和设计要求。(3)随着水电建设的不断发展,能在新材料、新工艺的实践中提供一点借鉴意义。

参考文献

[1]水利水电工程压力钢管制造及验收规范L/T5017-2007中国电力出版社出版发行.

[2]机械设计手册.机械工业出版社出版、发行.

[3]水电站机电设计手册(金属结构二) 水利电力出版社.

作者简介

伍小安(1974-),男,四川广安人,安装二处处长,从事水利水电技术和管理工作。

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