机床业在“破立”中整合

[机床业是“装备工业中的装备工业”，其发展程度如何，直接制约着一个国家制造业水平的高低。机床企业的机制体制转换，企业间的并购重组，以及部分经济实力较强的企业，走出国门实施跨国并购，有效提高了中国机床工业的国际影响力，成为推动行业经济运行质量提高的强大动力。]

“国有一统”局面彻底改变

全国机床工具行业中，民营企业数量已占全部企业数的47.7%，国有企业数量减低到占全部企业数的35.3%。在经济全球化、制造业转移和世界性企业兼并重组的形势下，中国机床工具行业企业掀起了一轮企业转制与重组的浪潮，有力推动了企业经济运行势态的好转和经济效益的提高。机床工具行业不但是基础性、战略性的产业，也可以成为有较好投资回报型和品牌发展型的产业，外资、内资包括一些在其他领域已有成效的企业大量涌人机床行业。2006年民营企业数占到机床工具企业数近五成就是例子。宁江机床、杭州机床、无锡开源机床、安阳鑫盛机床等一批原国有企业转制为民营企业；青海一机床、汉川机床、桂林机床等企业引进了民间资本；浙江日发、宁波海天等一批民营企业进入机床制造业；而江苏新瑞收购了长城机床、江西杰克收购了吉安机床等更创下了民营资本收购国有企业之先河。这一系列的改革改组举措，使机床工具行业的资本结构和所有制结构发生了极大变化。

机床工具行业企业间的资源整合、战略重组也有了较大进展，继沈阳机床重组云南CY集团，控股交大昆机；杭州机床控股长春一机床、兼并杭州工具总厂；齐齐哈尔二机床重组福建三明机床；重庆机床、重庆二机床、重庆工具组建重庆机床工具集团之后，2006年，上海机床厂、上海明精机床及其并购的两家海外公司组建了上海电气机床集团；陕西秦川机床、汉江机床、汉江工具组建了陕西秦川机床工具集团；合肥锻压牵头联合6家民营企业组建了合肥锻压集团。有关人士认为，机床工具行业企业的机制体制转换，企业间的并购重组，使行业正在发生着深刻的变化，这些变化将有利于企业的技术创新和新产品开发，有利于提高企业综合管理水平，有利于企业提高生产效率，从而最终使企业的核心竞争力和国际竞争力得到提高。

“集团化”优势凸现

近年来，国内机床业区域整合已渐成趋势，通过区域整合，原来各自为政的企业联合起来，组成集团公司，不仅能做到资源、渠道共享，而且还有利于打造出知名的品牌。沈阳机床、大连机床、重庆机床、上海电气、京城控股的整合表明了一种趋向。2005年12月31日，以重庆机床厂为主体的重庆机床（集团）有限责任公司宣告成立。重庆第二机床厂、重庆工具厂也划归到集团之下。这样集团公司生产经营范围从齿轮机床、汽车零部件、精密数控分度转台、专用机床延伸到了车床、加工中心、活塞加工机床、复杂刀具等。

上海机床板块的分合一直让人看不明白。虽然现今已全部纳入上海电气，但仍旧各自打自身的品牌，比如上海机床厂、上海明精机床有限公司以及上海工具厂等。

北京的情况与上海类似，北一、北二和北京机电院也都隶属在京城控股之下。此次虽以京城控股的名义集体亮相，但却仍是各自为政。但有一说法是，将来京城控股也准备效仿沈阳机床集团的做法，整合机床业务成立集团公司，用区域品牌的力量合力打拼市场。

对此，京城控股的相关负责人表示不无可能。由于目前北京几家机床企业在业务方面并不冲突，而且北一的铣床、北二的外圆磨床以及机电院的加工中心在各自领域做得都非常出色，完全可以利用各自的渠道为对方服务，这样可以达到共赢。如此一来，北京机床的影响力将会迅速放大，这对将来企业作战海外市场不无裨益。

进口设备统治地位依旧

虽然近些年我国机床出口额也略有增长，但与庞大的进口金额相比就显得小巫见大巫了。如何替代进口产品并将产品出口到海外去成了这一代机床人必须要破解的难题。最新统计数据显示，2006年全年，我国机械工业进口总额达1423亿美元，出口总额为1416亿美元。可以看出，以往我国装备制造业每年外贸逆差高达数百亿美元这一现象有了比较明显的改变。然而，高达1423亿美元的进口数额，还是让人们看到进口设备对国内装备市场的“绝对统治力”。意大利机床制造业联合会主席阿倍托达克拉表示，2006年尽管遇到了德国和日本的激烈竞争，但意大利对中国的机床出口令人满意。2006年意大利机床行业对中国出口增长了35.3%。

中国机床工具工业协会常务副理事长于成廷强调，我们的金属加工机床进口额实在大得惊人。2005年65亿美元，2006年又增长了12％。“我们在了解国外同行的时候，一定要既要看到现在的情况，还要留心今后的发展趋势。通过参观美国的芝加哥展，了解到美国未来将要在纳米加工、智能化技术、无接触测量三方面重点发展。目前正在试验阶段，两年后会拿出来，可能与国防建设有关；而参观完日本的机床展，感觉到日本在高速、精密、复合、智能、环保方面的产品非常多。尤其在数字化控制技术的研究方面，非常突出，是展会的亮点。数字化控制技术主要体现在语言提示、振动控制、温度补偿、无碰撞技术等；而精密主要体现在结构设计上的变化，比如，箱中箱结构、重心驱动、大功率主轴、双轴驱动等。在精密制造技术方面，我们差距很大，是因为我们在设计、工艺、检测、分析等方面做得都很欠缺。”

由于我国工业发展起步较晚，机床业在整体实力上，特别是某些关键部件、核心技术上，还与国外设备制造企业存在差距。对于这种差距，专家们都有十分清醒的认识。

业内专家认为，一般国产的机床可以使用4~5年，但是要年年校正，用激光校正仪，还有就是精度和容错性比较差，故障处理更是跟不上。还有在航空业使用的机床上有很多设备是专用机床，一般数控机床的精度在0.05mm到0.001mm之间，但是远不能满足高精度零件的加工，只能加工一些中高精度要求的产品，对于像陀螺仪这类零件就需要专用机床，而像航天飞机，美国是用整块钛合金去挖出来的。所以，从某个角度看，我们的机床和国外的机床差距还在加大。中国的材料也不行，比如，刀具材料无法在6000转以上的环境工作，在新型材料的研究上中国落后了很多，在相同条件下国外的材料和工艺都比我们要好。中国机械工业联合会《数控机床技术水平的认定》的分析，我国的数控机床技术水平与国外相比可能相差20.5年。

由于今年将进入“十一五”执行期的高峰，国家重点项目、重点工程、重点任务将全面铺开，市场需求将呈现较高的增长，将进一步拉动企业的技术改造和设备更新。近年启动和续建的重大工程有：三峡右岸的发电机组的制造，西气东输中段的全面开工及沿线各省、市的引进工程，南水北调工程，北京、上海、武汉、天津、重庆、长沙等大、中城市的地铁、轻轨工程、大化肥、大空分、西电东送等工程都会对相关产业带来市场的需求，而这些产业都会直接或间接使机床工具行业的市场增加份额和力度。

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