热裂纹主要产生原因及预防措施

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　热裂纹主要产生原因及预防措施

　篇一 施热裂纹的主要产生原因及预防措施

　裂纹是降低焊接结构使用性能最危险的焊接缺陷之一，焊缝中禁止出现任何形式的裂纹。焊接裂纹是指在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，使材料的原子结合遭到破坏，形成新界面而产生的缝隙。按照焊接裂纹的产生条件，可以分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹、层状撕裂和应力腐蚀裂纹，以下重点介绍最常见的裂纹形式——焊接热裂纹。

　一、什么是热裂纹

　热裂纹是在高温和熔池凝固过程中产生的裂纹，是焊接过程中最常见的裂纹类型，从低碳钢、低合金高强度钢，到奥氏体不锈钢、铝合金和镍基合金等都有产生焊接热裂纹的可能。热裂纹最常见于焊缝中心，属于结晶裂纹，其形成过程主要与低熔点共晶物和拉应力有关。

　 二、影响热裂纹的主要因素

　1 1 、焊缝金属的 化学成分

　焊缝金属中 C、S、P、Cu、Zn 等低熔点元素及其化合物较多时，会促使形成热

　 裂纹。在焊缝凝固过程期间，这些低熔点物质容易在焊缝中央聚集偏析，当焊缝边缘结晶凝固时，焊缝中心晶粒间杂质仍处于液态膜状态，在焊缝收缩产生的应力作用下产生裂纹。

　2 2 、焊缝横截面形状

　当焊缝深度比宽度大时，会使凝固颗粒增长垂直于焊接中心，容易产生热裂纹，特别是高熔深的埋弧焊和药芯焊丝气保焊用于厚板窄间隙焊接时更容易发生。建议焊道宽深比（焊缝宽度/焊缝深度）在 1~1.4 之间有利于提高抗裂性。

　 此外，凹形焊缝比凸形焊缝更容易产生裂纹，而高电压、焊接速度过快是凹形焊缝的主要成因，应尽量避免。

　 3 3 、焊接应力

　焊件刚性大，装配和焊接时产生较大的焊接应力，会促使形成热裂纹。

　三、预防热裂纹的主要措施

　1 1 、冶金控制方面

　 ⑴ 控制焊缝中有害杂质含量

　严格限制母材和焊接材料中的 C、P、S 等有害杂质含量。

　⑵ 改善焊缝结晶组织

　碳钢和低合金钢主要通过向焊缝添加某些合金元素,如 Mo、V、Ti 等，以改变结晶组织形态，细化晶粒从而提高抗裂性。不锈钢则通过加入 Cr、Mo 等铁素体形成元素，使焊缝中形成适量铁素体，以减少 P、S 等有害元素在晶界上的分布，同时细化晶粒，从而有效防止裂纹产生。

　⑶ 限制稀释率

　 对于一些易于向焊缝转移某些有害杂质的母材，焊接时必须尽量减少稀释率，如

　开大坡口、减小熔深、堆焊隔离层等，尤其是中碳钢、高碳钢以及异种金属焊接时。

　2 2 、应力控制方面

　⑴ 选择合理的接头形式

　⑵ 确 定合理的焊接顺序

　总体原则是尽量使大多数焊缝在较小的刚度条件下焊接，避免焊接结构产生较大的拘束应力。

　⑶ 确定合理的焊接参数

　焊接工艺参数直接影响焊缝的横断面形状，适当减小电流可以减少焊缝厚度，改善焊缝形状；采用低电压有利于形成凸形

　焊缝；避免高速焊接可减小稀释率并促进形成凸形焊缝；必要时采取预热可以降低冷却速度并减少应力，也有助于减少热裂纹。

　篇二 焊接裂纹的形成机理与预防措施 1、产生焊接冷裂纹的原因 焊接冷裂纹在焊后较低的温度下形成。由于这种裂纹形成与氢有关，且有延迟开裂的特点，因此又称之为焊接氢致裂纹或延迟裂纹。

　产生焊接冷裂纹的三个必要条件：

　（1）氢。氢的主要来源是焊材中的水分和焊接区域中的油污、铁锈、水以及大气中的水汽等。这些水、铁锈或有机物经焊接电弧的高温热作用分解成氢原子而进入焊接熔池中。在焊接过程中氢除向大气中扩散外，余下的在焊缝中呈过饱和状态，即在焊缝中存在着扩散氢。根据氢脆理论，这种扩散氢将向应变集中区（如微裂纹或缺口尖端附近）扩散，当该区的氢浓度达到某一临界值时，裂纹便继续扩展。

　（2）应力。依据目前国内及国际的施工水平，在球罐的组装过程中总会存在或多或少的强力组对，所以在组装完成后便存在着内应力，这种应力在焊后整体热处理完成后也不可能完全消除。再加上球罐焊接是一个局部加热过程，在焊接过程中产生应力与应变的循环，因此球罐焊接后必然存在残余应力。

　（3）组织。焊接热影响区组织中过硬的马氏体含量越多越容易产生冷裂纹。

　3、防止产生焊接冷裂纹的措施 （1）尽量选用对冷裂纹不敏感的材料选用内在质量好的母材。即选用碳当量低的优质钢材，尤其是避免母材大型夹渣。所以在球壳板制造前必须对板材进行严格的超声波检查，对有严重夹层等缺陷的钢材不得使用。

　（2）尽量减少氢的来源。第一，球罐的焊接选用低氢型焊条，必要时要采用超低氢型的焊条；第二，焊条使用前一定要按产品使用说明进行烘干，并贮存在 100～150℃的恒温箱中，在使用时放入保温筒内并随用随取，在保温筒内存放时间不得超过4h，否则要按原烘干温度重新烘干，重复烘干不得超过两次；第三，要彻底去除焊接坡口表面及坡口两侧 20mm 范围内的油污、水分，、铁锈及其他杂物；第四，不在雨雪天及空气相对湿度大于 90%时施焊；第五，采取有效的防风措施，以防止吹弧，使焊接熔池得到有效的隔离保护。

　（3）选用适当的焊前预热温度和预热范围。适当的预热温度降低了焊缝冷却速度，可使氢更易从焊缝熔池向大气中扩散，减少了焊缝中扩散氢含量，并且可以降低焊接区的温度梯度和焊缝的冷却速度，尽量减少马氏体的含量，减小温差应力。预热温度应通过工艺评定来确定，预热范围一般为坡口两侧三倍球壳板

　厚度且不小于 100mm。当环境温度低时还应增大预热温度和预热范围。对纵缝应整条焊缝同时预热，不能分段预热。

　（4）选用适当的后热温度和后热时间。随着焊接层数的增多，焊缝中扩散氢会逐渐积累。因此焊后应立即进行后热，使扩散氢有充分的时间溢出，同时还可以降低焊缝中的残余应力，减少冷裂纹产生的机率。

　（5）焊接过程中保持适当的层间温度，适当的层间温度也能延缓焊缝的冷却时间，起到一定的去氢和降低残余应力的作用，层间温度不得低于预热温度下限值。

　（6）采用合适的线能量。若焊接线能量过小，焊缝热影响区容易出现淬硬组织，再加上扩散氢的作用，焊缝容易产生冷裂纹；若线能量过大又会使焊缝热影响区的软化区宽度增加，使焊缝缺口的韧性降低，球罐整体的机械性能下降。

　焊接缺陷是影响焊接质量最直接的原因，而焊接裂纹作为最难解决的焊接缺陷之一，在焊管生产中时有出现。

　焊接裂纹有横向裂纹和纵向裂纹两种，其中纵向裂纹为可见典型裂纹断口，带圆弧的光滑自由面，有时有氧化物，电子探针发现没其他夹杂物。预防措施为：

　1 冶金因素

　控制焊缝中 S、P、C 含量，是提高抗裂性、减少结晶裂纹的有效措施。在焊管生产中，选择合适的焊丝、焊剂，有效控制其S、P、C 含量，使减少焊缝纵向裂纹的有效措施。

　2 接头坡口形式 合适的焊接坡口是减少焊接裂纹的有效措施，当卷板较厚，板位控制难时会增加裂纹成形几率，提高对头质量，尽量使钢管在成型过程中产生较小的残余应力，能减少结晶裂纹。

　3 工艺因素 减少热输入，能在焊缝中形成较小晶粒尺寸组织；降低焊接速度，可以使晶粒的端部并列长大挤压在一起，避免偏析集中；此外宽焊缝相对窄焊缝能防止晶粒长大直接鹏在一起，避免偏析集中。

　焊接横向裂纹，其走向垂直于焊缝，具有沿晶和穿晶特点，预防措施为：

　1 冶金方面 1）要保证板材优良的力学性能，保证强度和韧性要求，尽量减少钢中杂质； 2）尽量选用低氢和高强度、高韧性的焊接材料，选用合适的焊丝、焊剂匹配，严格清理焊丝和焊接区域，烘干焊剂。

　2 工艺方面

　1）焊接线能量过大，会使近缝区晶粒粗大；线能量过小，会使热影响区淬硬，这些都导致横向裂纹产生，应选择合适的焊接线能量； 2）预热可降低冷却速度，有效防止横向裂纹产生； 3）焊后延缓冷却可使氢充分逸出，也能防止焊缝横向裂纹产生 焊接是利用加热或加压等手段，使分离的两部分金属，借助于原子的扩散与结合而形成原子间永久性连接的工艺方法。

　焊接方法的种类很多，根据实现金属原子间结合的方式不同，可分为熔化焊、压力焊和钎焊 3 大类。

　焊接方法具有如下优点：

　（1）成形方便：焊接方法灵活多样，工艺简便；在制造大型、复杂结构和零件时，可采用铸焊、锻焊方法，化大为小，化复杂为简单，再逐次装配焊接而成。

　（2）适应性强：采用相应的焊接方法，不仅可生产微型、大型和复杂的金属构件，也能生产气密性好的高温、高压设备和化工设备；此外，采用焊接方法，还能实现异种金属或非金属的连接。

　（3）生产成本低：与铆接相比，焊接结构可节省材料 10%～20%，并可减少划线、钻孔、装配等工序。另外，采用焊接结构

　能够按使用要求选用材料。在结构的不同部位，按强度、耐磨性、耐腐蚀性、耐高温等要求选用不同材料，具有更好的经济性。

　焊接电弧是电极与工件之间的强烈而持久的气体放电现象。

　电弧的构造：焊接电弧由阴极区、阳极区和弧柱区 3 部分组成。

　采用直流弧焊机焊接时有正接法与反接法之分，正接是将工件接电源正极，焊条接负极；反接是将工件接电源负极，焊条(或电极)接正极。

　用钢焊条焊接工件时，阳极区温度约为 2600K，阴极区温度约为 2400K，电弧中心区温度最高，可达 6000～8000K。

　焊条电弧焊时，对焊接电源的基本要求有：

　（1）具有陡降的特性； （2）具有一定的空载电压以满足引弧的需要，一般为 50～90V； （3）限制适当的短路电流，以保证焊接过程频繁短路时，电流不致无限增大而烧毁电源。短路电流一般不超过工作电流的1.25～2 倍。

　常用焊接电源的类型有交流弧焊机、直流弧焊机和交、直流两用弧焊机。

　四、焊接冶金过程有何特点？焊接过程中为什么要对焊接区进行有效保护？

　焊接冶金过程特点：电弧焊时，被熔化的金属、熔渣、气体三者之间进行着一系列物理化学反应，如金属的氧化与还原，气体的溶解与析出，杂质的去除等。因此，焊接熔池可以看成是一座微型冶金炉。但是，焊接冶金过程与一般的冶炼过程不同，主要有以下特点。

　（1）冶金温度高：容易造成合金元素的烧损与蒸发； （2）冶金过程短：焊接时，由于焊接熔池体积小(一般 2～3cm3)，冷却速度快，液态停留时间短(熔池从形成到凝固约10s)，各种化学反应无法达到平衡状态，在焊缝中会出现化学成分不均匀的偏析现象。

　（3）冶金条件差：焊接熔池一般暴露在空气中，熔池周围的气体、铁锈、油污等在电弧的高温下，将分解成原子态的氧、氮等，极易同金属元素产生化学反应。反应生成的氧化物、氮化物混入焊缝中，使焊缝的力学性能下降；空气中水分分解成氢原子，在焊缝中产生气孔、裂缝等缺陷，会出现“氢脆”现象。

　上述情况将严重影响焊接质量，因此，必须采取有效措施来保护焊接区，防止周围有害气体侵入金属熔池。

　（7）防止强力组对。在球罐组对过程中选用合适的工艺和组装机具，尽量避免强力组对。强力组对将使球罐在焊接前就存在强大的附加内应力，这种内应力在焊后也不可能完全消除。

　（8）减小错边和角变形。在错边和角变形存在的部位，曲率发生了突变，所以焊后将会存在强大的残余内应力。

　（9）采用合理的焊接顺序。当采用合理的顺序焊接时，整台球罐将同时对称地收缩或膨胀，这样能控制焊接变形，减小焊接残余应力。球罐焊接应遵循先纵缝后环缝，先大坡口后小坡口，先赤道后温带最后极带的原则，而且焊工应对称、均匀施焊。球罐焊缝的打底焊要采用分段退焊法，分段长度为 600～700mm。

　（10）避免工艺缺陷的产生。咬边、未焊透、长条状夹渣等工艺缺陷部位是应力集中区，这些部位容易产生冷裂纹。

　（11）确保封底焊缝的质量，封底焊缝要自上而下焊接，不能采用摆动、为了防止裂缝，减轻温度应力可以从控制温度和改善约束条件两个方面着手。

　3.1 控制温度的措施如下：

　3.1.1 采用改善骨料级配，用干硬性混凝土，掺混合料，加引气剂或塑化剂等措施以减少混凝土中水泥用量； 3.1.2 拌和混凝土时加水或用水将碎石冷却以降低混凝土的浇筑温度； 3.1.3 热天浇筑混凝土时减少浇筑厚度，利用浇筑层面散热； 3.1.4 在混凝土中埋设水管，通入冷水降温；

　3.1.5 规定合理的拆模时间，气温骤降时进行表面保温，以免混凝土表面发生急剧的温度梯度； 3.1.6 施工中长期暴露的混凝土浇筑块表面或薄壁结构，在寒冷季节采取保温措施。

　3.2 改善约束条件的措施是：

　3.2.1 合理地分缝分块； 3.2.2 避免基础过大起伏； 3.2.3 合理地安排施工工序，避免过大的高差和侧面长期暴露。

　此外，改善混凝土的性能提高抗裂能力，加强养护，防止表面干缩，特别是保证混凝土的质量对防止裂缝是十分重要，应特别注意避免产生贯穿裂缝，出现后要恢复其结构的整体性是十分困难的，因此施工中应以预防贯穿性裂缝的发生为主。

　在混凝土的施工中，为了提高模板的周转率，往往要求新浇筑的混凝土心早拆模。当混凝土温度高于气温时应适当考虑拆模时间，以免引起混凝土表面的早期裂缝新浇筑早期拆模，在表面引起很大的拉应力，出现“温度冲击”现象。在混凝土浇筑初期，由于水化热的散发，表面引起相当大的拉应力，此时表面温度亦较气温为高，此时拆除模板，表面温度骤降，必然引起温度梯度，从而在表面附加一拉应力，与水化热应力迭加，再加上混凝土干

　缩，表面的拉应力达到很大的数值，就在导致裂缝的危险，但如果在拆除模板后及时在表面覆盖一轻型保温材料，如泡沫海棉等，对于防止混凝土表面产生过大的拉应力，具有显著效果。

　加筋对大体积混凝土的温度应力影响很小，因为大体积混凝土的含筋率极低。只是对一般钢筋混凝土有影响。在温度不太高及应力低于屈服极限的条件下，钢的各项性能是稳定的，而与应力状态、时间及温度无关。钢的线胀系数相差很小，在温度变化时两者间只发生很小的内应力。由于钢的弹性模量为混凝土弹性模量的 7—15 倍，当内混凝土应力过到抗拉强度而开裂时，钢筋的应力将不超过 100—200kg/cm .因此，在混凝土中想要利用钢筋来防止细小裂缝的出现很困难。但加筋后结构内的裂缝一般就变得数目多、...

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