电石用石灰地方标准内容（全文完整）

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　电石用石灰地方标准内容

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　范围

　本标准规定了电石用石灰的定义、质量等级、技术要求、试验方法、检验规则和运输、贮存与质量证明书等。

　本标准适用于以石灰石为原料，在800～1000℃温度下煅烧生成的做为电石生产用原料的新烧石灰。

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　规范性引用文件

　下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

　GB/T 15057.1

　化工用石灰石采样与样品制备方法 GB/T 15057.2

　化工用石灰石中氧化钙和氧化镁含量的测定 GB/T 15057.3

　化工用石灰石中盐酸不溶物含量的测定 重量法 GB/T 15057.4

　化工用石灰石中三氧化二物含量的测定 重量法 GB/T 15057.8

　化工用石灰石中硫含量的测定 硫酸钡重量法和燃烧-碘酸钾滴定法 GB/T 15057.9

　化工用石灰石中磷含量的测定 钼蓝分光光度法 3 3

　定义

　下列术语和定义适用于本标准。

　电石用石灰 Lime for Calcium carbide 做为电石生产用原料的新烧石灰，其主要成分是氧化钙。

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　质量等级

　根据石灰中全氧化钙含量、有效氧化钙含量、生过烧量，电石用石灰分为优等品和合格品两个等级。

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　技术要求

　电石用石灰的理化指标应符合表1的规定。

　电石用石灰的理化指标 表1 注：1）产品中的熔瘤、焦炭等杂质应拣出；2）产品应保持干燥，不得混入外来杂物。

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　试验方法

　序号 项目 指标 优等品 合格品 1 全氧化钙（CaO）, % ≥92 ≥88 2 有效氧化钙（CaO）, % ≥85 ≥80 3 氧化镁（MgO）, % ≤1.6 4 盐酸不溶物，% ≤1.8 5 铁铝含量（R 2 O 3 ），% ≤1.6 6 硫（S），% ≤0.04 7 磷（P），% ≤0.02 8 生过烧（生烧率＋过烧率），% ≤10 ≤15 9 粒度，% ≥63mm ≤5 ≤20mm ≤5

　 分析过程中只应使用蒸馏水或去离子水或相当纯度的水，所用试剂应为分析纯或优级纯。用于标定与配置标准溶液的试剂，除另有说明外应为基准试剂。

　6.1 样品的采样与制备：按 GB/T 15057.1 执行。

　6.2 全氧化钙、氧化镁含量的测定：按 GB/T15057.2 执行。

　6.3 有效氧化钙的测定 6.3.1 仪器和试剂 a.蔗糖：分析纯； b.盐酸标准溶液：0.5mol/L； c.酚酞指示剂：10g/L，称取 1g 酚酞，用乙醇(95%)稀释至 100ml。

　6.3.2 测定步骤 称取约 0.5g 试样（精确至 0.0001g），放入干燥的 250 毫升锥形瓶中，称取 4g 蔗糖覆盖在表面，投入干玻璃珠 10～15 粒，加入新煮沸并已冷却的水 40～50 毫升，立即加塞振荡 10～15 分钟(如有试样结块粘于瓶壁的现象，则应重新称样)，打开瓶塞，用水冲洗瓶塞及瓶壁，加入 2～3 滴酚酞指示剂，用 0.5mol/L 盐酸标准溶液滴定至溶液的粉红色显著消失，并在 30 秒内不再复现即为终点。

　6.3.3 结果计算 10002804 . 0 GV CX

　 式中: X——石灰中有效氧化钙百分含量，%； V——滴定时消耗盐酸标准溶液体积数，mL； C——盐酸标准溶液的摩尔浓度，mol/L；

　0.02804——每毫克当量氧化钙的克数； G——试样质量，g。

　6.4 盐酸不溶物的测定：按 GB/T15057.3 执行。

　6.5 铁铝含量（R 2 O 3 ）的测定：按 GB/T15057.4 执行。

　6.6 硫含量的测定：按 GB/T15057.8 执行。

　6.7 磷含量的测定：按 GB/T15057.9 执行。

　6.8 生过烧的测定 6.8.1 仪器设备 a．干燥箱：带有自动调温装置，最高温度 200℃； b．圆孔筛：孔径 1mm、5mm、20mm 的筛子各一个； c．天平：称量范围 0～2000g，分度值 1g； d．带盖圆桶：内径 300mm，高 500mm。

　6.8.2 试样制备

　 将 4kg 试样破碎全部通过 20mm 圆孔筛，其中小于 5mm 的试样量不大于30％，混匀备用。

　6.8.3 试验步骤 称取已制备好的石灰试样约 1kg（m 1 ），倒入装有 2500mL（20±5℃）自来水的圆筒内，盖上盖，静置消化 20min，用圆木棒连续搅动 2min，继续静置消化 20min，再搅动 2min，用 1mm 圆孔筛过滤，洗到水流不浑浊为止，将残渣移入已烘干至恒重的搪瓷盘（或蒸发皿）内，在 100～105℃恒温干燥箱中烘干至恒重，冷却至室温后称量筛余物（m 2 ）。

　6.8.4 结果计算

　 生过烧百分含量（G）按下式进行计算：

　100mmG12）

　样品质量（）

　残渣质量（）＝ 生过烧（

　式中：G——生过烧百分含量，％； m 1 ——试样质量，g； m 2 ——残渣质量，g。

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　粒度的测定 6.9.1 仪器及设备

　a．台秤：称量范围 0～10kg，分度值 5g； b．试验筛：孔径 20mm 、63mm 的筛子各一个。

　6.9.2 取样

　在堆场、仓库、车或皮带运输机上取样。取样方法按 GB/T 15057.1 进行，堆场布点应按比例放宽点、行距，皮带运输机应取整个横截面，取样总量不得少于 15kg。

　6.9.3 试验步骤 a、称取样品约 5kg（m），倒入孔径为 63mm 的筛网上，往复振动 20 次，称量筛余物的质量（m 63 ）； b、将通过 63mm 筛子的样品倒入孔径为 20mm 的筛网上，往复振动 20 次，称量筛下物的质量（m 20 ）； 6.9.4 结果计算 粒度的计算按下式进行：

　100mmXii ＝

　 式中：Xi——不同粒度的百分含量（i=20、63），%；

　m 63 ——粒度大于 63mm 样品的质量，kg； m 20 ——粒度小于 20mm 样品的质量，kg； m——试样总质量，kg。

　7 7 检验规则

　分为出厂检验和型式检验两种。

　7.1 组批 出厂产品的批量按表 2 规定，每批产品为一个检验单位。

　出厂产品的批量

　 表2 日产量，t 批量，t ＜200 ≤50 200～500 ≤100 ＞500 ≤200 7.2 出厂检验 7.2.1 出厂检验项目为：全氧化钙、有效氧化钙、生过烧和粒度。

　7.2.2 生产单位检验部门应按表2规定的批量进行出厂检验，经检验合格后方可出厂。

　7.3 型式检验 7.3.1 型式检验项目为表1规定的全部技术要求。

　7.3.2 有下列情况之一时，应进行型式检验：

　a）新产品试制定型鉴定时； b）正式生产后，产品的材料、生产工艺、关键工序的加工方法等有较大改变，可能影响产品的质量时；

　c）产品停产半年以上，恢复生产时； d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e）发生重大质量事故时； f）质量监督机构提出要求时。

　7.3.3 取样 取样方法按 GB/T 15057.1 进行，取样总量不得少于 15kg。

　7.3.4 判定规则 检验结果符合表1的规定时，判该批产品合格。任一项不符合表1的规定时，应用备样对不合格项进行复检，如复检合格，判该批产品合格，如仍不合格则判该批产品不合格。

　7.4 使用单位有权按本标准的规定对所收到的产品进行复检，复检应在到货后 2 天内完成，也可由供需双方协商确定。

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　 运输、贮存与质量证明书

　8.1 产品的储存时间一般不得超过 3 天。

　8.2 储存、运输必须防雨、防潮，防止硫、磷等有害物质的污染。装车前车厢必须清扫干净。

　8.3 每批出厂产品必须附质量证明书，并注明：

　a) 供方名称； b) 需方名称； c) 产品名称； d) 质量等级； e) 理化指标检验结果；

　f) 重量； g) 生产日期； h) 执行标准。

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