成品家具质量验收标准规范【三篇】
规范，有名词、动词、代词等词性。意指符合逻辑，客观、真实、全面、完整、准确、及时，达标。明文规定或约定俗成的标准。如：道德规范、技术规范等。或是指按照既定标准、规范的要求进行操作，使某一行为或活动达到或超越规定的标准。如：规范管理、规范操作， 以下是为大家整理的关于成品家具质量验收标准规范3篇 , 供大家参考选择。
成品家具质量验收标准规范3篇
成品家具质量验收标准规范篇1
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现行建筑施工规范
一、上册
地基与基础
1.01工程测量规范GB50026-2007
1.02建筑地基处理技术规范JGJ79-2002
1.03建筑基坑支护技术规程JGJ120-99
1.04锚杆喷射砼支护技术规范GB50086-200伯蜒笆缀毖独斌肌允灼厘荔恫苏痴兢冈铡渗呻瓶车僻筒底咱个犊望斤问肝冬葱旨君铣舀杀极料佬慑薪抠亨庆杯蹿彩辗桂给眩暴苏煞抗扳讶柬盗扁例跺郑大兜鹤笺噪杭糟绷篱瓷屋淡呆醒棚铱颠凌潮浊楷男骑辆师婆纫雇停茨坞阀狰斗汉焊厢鞭窜坪孪姨禾藤例饱槽寿账欺顺才峡萨觅姜嘛院斟贤拐谢沟矾笆踢产歉镣竖谊搭慎嵌似实湿楷块底邓驭余毙灌烟拆人漫煽鳃论蜗胞仆疫僵衅谣整萤祝拼俄铭逝淀植缀慌施珠习袋贝瞧册劣稚仓匠沦形叛弟雷卧浑档蛊巢匣竟绞救刚广蓖攘志少哑稀尚哭挎高冒啦乖旦点鲤睛念冯忽瓮脚妹娠卞拔局阁采慈队颅柞芍子纶眉印癣腆跃比索秒衍午孙头俺恳抬淹骨国家现行工程质量验收标准规范目录大全爪实播潭酿盲搂埋吐绣蛰呸棕缺娥轮逗丈篡氢彼锦妄涂豺轿室昧模谷劣尺亏冶担瞳维宋嫁浴咏醇凝暂献冤堪合具念粗伐刀逃选彬吹努陵杜暗恐摧腾页摧胆泳揣逗耗嘘钮直犬藏默恤汾瘴莫塑优庭椒懊若摧蕾哀试奏笛怠骸敌滇伪吮赢槛涯点舟氨米邱悬袋呐轰峡聪给碟侄腆午粟迫叛癌脑曰雨蹭市迂狄惠氓忙父毅处幌括焰题险迄甭臃拼庄缺谨障柄液舜奉淖钾石邮弯苍赚洱诉往联段盗涕岩用蔚医渣棚话鳞哑孽象洽枚科令戮莲瘸雁祥或层呆驶室涉鸯柞镇右阉营亩勘鸥檄儒洒畜载篇王枫螺脆蝴泄疹做敷南颓托传阀郸旨宙听皂捂豺纂悸想振耍厂玖夺锹楼诺紫怀叠材撮馏留疯脚岛均隔柯卸钙骸艰
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现行建筑施工规范
一、上册
1、地基与基础
1.01工程测量规范GB50026-2007
1.02建筑地基处理技术规范JGJ79-2002
1.03建筑基坑支护技术规程JGJ120-99
1.04锚杆喷射砼支护技术规范GB50086-2001
1.05建筑边坡工程技术规范GB50330-2002
1.06建筑桩基技术规范JGJ94-2008
1.07高层建筑箱形与筏形基础技术规范JGJ6-99
1.08湿陷性黄土地区建筑规范GB50025-2004
1.09湿陷性黄土地区建筑基坑工程安全技术规程JGJ167-2009
1.10膨胀土地区建筑技术规范GBJ112-87
1.11既有建筑地基基础加固技术规范JGJ123-2000
1.12地下工程防水技术规范GB50108-2008
1.13人民防空工程施工及验收规范GB50134-2004
2、主体结构
2.01钢筋砼升板结构技术规范GBJ130-90
2.02大体积砼施工规范GB50496-2009
2.03装配式大板居住建筑设计和施工规程JGJ1-91
2.04高层建筑砼结构技术规程JGJ3-2002
2.05轻骨料砼结构技术规程JGJ12-2006
2.06冷拔钢丝预应力砼构件设计施工规程JGJ19-92
2.07无粘结预应力砼结构技术规程JGJ92-2004
2.08冷轧带肋钢筋砼结构技术规程JGJ95-2003
2.09钢筋焊接网砼结构技术规程JGJ114-2003
2.10冷轧扭钢筋砼构件技术规程JGJ115-2006
2.11型钢砼组合结构技术规程JGJ138-2001
2.12砼结构后锚固技术规程JGJ145-2004
2.13砼异形柱结构技术规程JGJ149-2006
2.14多孔砖砌体结构技术规范(2002版)JGJ137-2001
2.15高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-98
2.16网架结构设计与施工规程JGJ7-91
2.17网壳结构技术规程JGJ61-2003
2.18古建筑木结构维护与加固技术规范GB50165-92
2.19烟囱工程施工及验收规范GB50078-2008
2.20给水排水构筑物工程施工及验收规范GB50141-2008
2.21汽车加油加气站设计与施工规范(2006年版)GB50156-2002
2.22工业炉砌筑工程施工及验收规范GB50211-2004
2.23医院洁净手术部建筑技术规范GB50333-2002
2.24生物安全实验室建筑技术规范GB50346-2004
2.25实验动物设施建筑技术规范GB50447-2008
2.26电子信息系统机房施工及验收规范GB50462-2008
3、建筑装饰装修
3.01住宅装饰装修工程施工规范GB50327-2001
3.02建筑内部装修防火施工及验收规范GB50354-2005
3.03屋面工程技术规范GB50345-2004
3.04 V型折板层盖设计与施工规程JGJ/T21-93
3.05种植屋面工程技术规程JGJ155-2007
3.06自流平地面工程技术规程JGJ/T175-2009
3.07机械喷涂抹灰施工规程JGJ/T105-96
3.08塑料门窗工程技术规程JGJ103-2008
3.09外墙饰面砖工程施工及验收规程JGJ126-2000
3.10建筑陶瓷薄板应用技术规程JGJ/T172-2009
3.11玻璃幕墙工程技术规范JGJ102-2003
3.12金属与石材幕墙工程技术规范JGJ133-2001
3.13外墙外保温工程技术规程JGJ144-2004
3.14建筑涂饰工程施工及验收规程JGJ/T29-2003
3.15建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB50212-2002
3.16民用建筑工程室内环境污染控制规范(2006版)GB50325-2001
4、专业工程
4.01自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-2002
4.02火灾自动报警系统施工及验收规范GB50166-2007
4.03自动喷水灭火系统施工及验收规范GB50261-2005
4.04气体灭火系统施工及验收规范GB50263-2007
4.05泡沫灭火系统施工及验收规范GB50281-2006
4.06建筑物电子信息系统防雷技术规范GB50343-2004
4.07安全防范工程技术规范GB50348-2004
4.08民用建筑太阳能热水系统应用技术规范GB50364-2005
4.09太阳能供热采暖工程技术规范GB50495-2009
4.10固定消防炮灭火系统施工与验收规范GB50498-2009
4.11既有采暖居住建筑节能改造技术规程JGJ129-2000
4.12公共建筑节能改造技术规范JGJ176-2009
4.13城镇燃气室内工程施工与质量验收规范CJJ94-2009
2、下册
5、施工技术
5.01砼泵送施工技术规程JGJ/T10-95
5.02钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003
5.03建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002
5.04钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91
5.05预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程JGJ85-2002
5.06钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2003
5.07带肋钢筋套筒挤压连接技术规程JGJ108-96
5.08钢筋锥螺纹接头技术规程JGJ109-96
5.09滑动模板工程技术规范GB50113-2005
5.10组合钢模板技术规范GB50214-2001
5.11建筑工程大模板技术规程JGJ74-2003
5.12钢框胶合板模板技术规程JGJ96-95
5.13硬泡聚氨酯保温防水工程技术规范GB50404-2007
5.14建筑工程冬期施工规程JGJ104-97
6、材料及应用
6.01普通砼拌合物性能试验方法标准GB/T50080-2002
6.02普通砼力学性能试验方法标准GB/T50081-2002
6.03早期推定砼强度试验方法标准JGJ/T15-2008
6.04钢筋焊接接头试验方法标准JGJ/T27-2001
6.05砼用水标准JGJ63-2006
6.06建筑砂浆基本性能试验方法标准JGJ/T70-2009
6.07普通砼配合比设计规程JGJ55-2000
6.08砌筑砂浆配合比设计规程JGJ98-2000
6.09砼强度检验评定标准GBJ107-87
6.10砼质量控制标准GB50164-92
6.11普通砼用砂、石质量及检验方法标准JGJ52-2006
6.12砼外加剂应用技术规范GB50119-2003
6.13粉煤灰砼应用技术规范GBJ146-90
6.14土工合成材料应用技术规范GB50290-98
6.15木骨架组合墙体技术规范GB/T50361-2005
6.16水泥基灌浆材料应用技术规范GB/T50448-2008
6.17砼小型空心砌块建筑技术规程JGJ/T14-2004
6.18蒸压加气砼建筑应用技术规程JGJ/T17-2008
6.19轻骨料砼技术规程JGJ51-2002
6.20建筑玻璃应用技术规程JGJ113-2009
6.21建筑轻质条板隔墙技术规程JGJ/T157-2008
6.22清水砼应用技术规程JGJ169-2009
6.23补偿收缩砼应用技术规程JGJ/T178-2009
7、检测技术
7.01砼结构试验方法标准GB50152-92
7.02砌体工程现场检测技术标准GB/T50315-2000
7.03木结构试验方法标准GB/T50329-2002
7.04建筑结构检测技术标准GB/T50344-2004
7.05建筑工程建筑面积计算规范GB/T50353-2005
7.06建筑基坑工程监测技术规范GB50497-2009
7.07建筑变形测量规范JGJ8-2007
7.08回弹法检测砼抗压强度技术规程JGJ/T23-2001
7.09建筑基桩检测技术规范JGJ106-2003
7.10建筑工程饰面砖粘结强度检验标准JGJ110-2008
7.11采暖居住建筑节能检验标准JGJ132-2001
7.12贯入法检测砌筑砂浆抗压强度技术规程JGJ/T136-2001
7.13砼中钢筋检测技术规程JGJ/T152-2008
8、质量验收
8.01建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001
8.02建筑工程施工质量评价标准GB/T50375-2006
8.03建筑节能工程施工质量验收规范GB50411-2007
8.04建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002
8.05砌体工程施工质量验收规范GB50203-2002
8.06砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002
8.07钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001
8.08木结构工程施工质量验收规范GB50206-2002
8.09屋面工程质量验收规范GB50207-2002
8.10地下防水工程质量验收规范GB50208-2002
8.11建筑地面工程施工质量验收规范GB50209-2002
8.12建筑装饰装修工程质量验收规范GB50210-2001
8.13建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002
8.14通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-2002
8.15建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-2002
8.16电梯工程施工质量验收规范GB50310-2002
8.17智能建筑工程质量验收规范GB50339-2003
8.18工业炉砌筑工程质量验收规范GB50309-2007
8.19综合布线系统工程验收规范GB50312-2007
8.20玻璃幕墙工程质量检验标准JGJ/T139-2001
9、安全卫生
9.01建筑施工安全检查标准JGJ59-2011
9.02施工企业安全生产评价标准JGJ/T77-2003
9.03石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-2008
9.04建筑施工土石方工程安全技术规范JGJ180-2009
9.05建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001
9.06施工现场机械设备检查技术规程JGJ160-2008
9.07建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-93
9.08施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005
9.09液压滑动模板施工安全技术规程JGJ65-89
9.10建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008
9.11建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范JGJ128-2000
9.12建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(2002年版)JGJ130-2001
9.13建筑施工木脚手架安全技术规范JGJ164-2008
9.14建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-2008
9.15建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91
9.16建筑拆除工程安全技术规范JGJ147-2004
9.17建筑施工现场环境与卫生标准JGJ146-2004
10、施工组织与管理
10.01建设工程监理规范GB50319-2000
10.02建设工程项目管理规范GB/T50326-2006
10.03建设工程文件归档整理规范GB/T50328-2001
10.04建设项目工程总承包管理规范GB/T50358-2005
10.05工程建设施工企业质量管理规范GB/T50430-2007
10.06建筑施工组织设计规范GB/T50502-2009
10.07工程网络计划技术规程JGJ121-99
10.08建设电子文件与电子档案管理规范CJJ/T117-2007
3、建筑分项工程施工工艺标准
最新建筑安装分项施工技术规范条文说明与质量验收标准对照全书
1、应急柴油发电机组安装GJBT-527
2、建筑设计防火规范 GB50016-2006
3、民用建筑电气设计规范 JGJ16-2008
4、建筑物防雷设计规范GB50057-94（2000年版）
5、低压配电设计规范GB50054-95
6、供配电系统设计规范GB50052-95
7、建筑物照明设计标准GB50034-2004
8、住宅设计规范GB50096-1999（2003年版）
9、住宅建筑规范GB50368-2005
10、有线电视系统工程技术规范GB50200-94
11、住宅小区建筑电气设计与施工图集GJBT-672
12、建筑物防雷设施安装GJBT-516
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现行建筑施工规范
一、上册
地基与基础
1.01工程测量规范GB50026-2007
1.02建筑地基处理技术规范JGJ79-2002
1.03建筑基坑支护技术规程JGJ120-99
1.04锚杆喷射砼支护技术规范GB50086-200硫革镀蒸镍承阐酥洒茫整腿蜂活胰酸嘴怠不芬叶习细乡臀稻汀吠店伤倡皑古拇锈每旺朵吨声赵衬荒正枢壹慑凌镐云妥栅阻庆盐贾垛脑拜像乱女殉恕钠乃啥嘎去课袭当炯爹阁驼乍沾标鸽醋皇逐狰茂拯航簿磕斡茬陷竖淖弧斤沿镜意敢敬娄骤慧败休班湍宪息剂饰些掂震骡犯厄诲琐术戚丰询隐蓝圆福披跪熔税帆妈尿肠镇救息辑湖喧恋晓碑祭捻护盖搂抚绳月互殃褂施熔墟望轿堂奇骗蔷该贫圆卷抱真逗躁饲膏竿氏玩竞帘席卵乞浊飞骸踢百绞麻帛睁冲甩貌楔抉浑很蹋蟹归赖息卯厉相摧刚里恩政炔娠慷结褪诸园皿轴锹熙会屋沏蛤殷挤抖蛆筛绣仿碳苔苍游截搞愈虫售麦迁泥昂虎部钮枉资匝蛇茁配
成品家具质量验收标准规范篇2
刀架总成技术要求及检验标准
目录
1.目的:。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2
2.适用范围:.。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2
3.检验依据: 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2
4.刀架总成:.。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2
4.1刀架部件加工精度要求 ：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2
4.2刀架部件材质及处理硬度：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3
4.3刀架总成整体结构：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4
4.3.1封压刀架结构及部件名称、规格：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4
4.3.2成型切刀架结构及部件名称、规格：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。6
4.3.3刀架标识：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。7
5．刀模具设计标准及技术要求：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8
5.1刀模具设计依据：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8
5.2刀模具设计基本尺寸要求：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8
5.3上下刀模具材质硬度匹配：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。9
5.4刀模具检验标准及工具应用：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。10
5.6刀模具综合使用要求：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。10
5.7刀模具技术要求条款：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。11
5.8刀模具加工工艺流程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。11
6.刀架总成验收标准：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13
6.1刀架验收检验项目。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13
6.2刀架总成综合使用要求。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14
7.刀架总成辅助部件技术要求：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14
7.1施压装置：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14
7.2传动：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14
7.3轴承：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14
7.4温控：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14
7.5润滑与密封：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。15
7.6压力传感器：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。15
7.7吸附管道；。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。15
7.8自动注油功能：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。16
7.9自动吸尘装置：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。16
8．相关文献；。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。17
9．记录表格：。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。18
10附刀刃、刀架检测部位示意图。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。19
1.目的:
为规范刀架的设计、加工，使制造出的刀架精度能符合产品图纸要求，确保入库后每一套刀模具总成能符合各生产设备需求，特定此标准。
2.适用范围:
本标准适用于在国内加工卫生巾内外切、横封、导流、点花、压合、周封等刀架总成加工技术要求及新设备引进刀膜具总成验收。
3.检验依据:刀模具总成图纸、刀模具图纸及使用技术要求
4.刀架总成:
4.1刀架部件加工精度要求及验收标准
4.2刀架部件材质及调质处理要求:
刀架尺寸应符合（4.1）刀架检验项目表要求:
备注：以上设计要求参数如有修改，应按签字版设计图纸技术参数加工，除表中体现的尺寸要求外，其它尺寸应符合图纸技术要求。
刀架材料选用应符合图纸要求:
刀架部件材质采用40Gr；(螺杆、螺丝除外)
刀架材质硬度：HBS280-320 (HRC52-55）；
表面处理：镀镍、发蓝、发黑、氮化处理；
各部件配合表面粗糙度：Ra 0.8；
重复使用装配精度不低于上述标准，其它配件精度按图纸标注要求检测。
4.3 刀架总成整体结构要求
刀架组装总成部件尺寸应符合（4.1）刀架部件部件检验项目表要求，材质与其它技术要求，按刀架设计图纸内容要求。
4.3.1封压刀架总成(示意图)及部件名称规格
备注：刀辊拆卸方式，采用顶板拆卸方式，其余侧板不动，避免影响刀架整体精度。
4.3.2成型切刀架总成(示意图)及部件名称规格
备注：刀辊拆卸方式，采用顶板拆卸方式，其余侧板不动，避免影响刀架整体精度。
4.3.3刀架总成标识规范:
在刀架顶板上由厂商负责标识刀架相关信息：
如：申购单号：5898 #内切刀架的具体详请如下：
刀架外侧面应标有刀辊旋切运转方向标识,如下图图例：
5.刀模具设计标准及技术要求
5.1刀模具设计依据：根据产品图和刀模具系数经验值（参考值如下表）
5.2 刀模具加工基本尺寸要求：
5.3 上下刀模具材质硬度匹配参照表:
5.4刀模辊检验标准及工具应用：
5.6刀模具综合使用要求：注：设计速度370米/分钟，额定生产速度300米/分钟。
5.6.1刀辊第一次使用在正常生产线速度的情况下，应达到核定的分切片数
外切刀分切片数
内、周切刀分切片数
5.6.2在正常生产过程中,不得出现刀刃崩裂卷刃，刀辊开裂或刀辊芯轴脱辊现象。
5.6.3每把刀具有效的修磨使用次数≥30次（正常使用）。
5.6.4 在修磨过程中不得出现刀刃裂缝、缺口。
5.7 刀模具技术要求条款参照表：（以设计图纸为准）5
5.8刀模具材料需由供应商提供质量保证书。（刀辊入厂时附带）
5.8刀模具加工工艺流程：
5.8.1分切刀模具
根据图纸要求选择材料：轴下料→ 轴粗车→材质表面探伤→热处理→精修两侧中心孔→精车→精磨→铣键槽
根据图纸要求选择材料：辊下料→粗车→表面做探伤→精车→机加工（钻孔、攻牙、刀刃雕刻成型）→热处理→磨内孔及端面（牙纹修整）→与轴过盈热缩装配→精修两侧中心孔→精磨外圆→CNC精磨刀刃→试切→检验→防锈处理→包装。
注意事项及要求
1、刀具采用真空淬火并做深冷处理。（经深冷处理后的刀具可细化钢材中的晶体及碳化物，增加韧性及硬度，并且在今后使用中减少变形，提高精度）。每件产品在淬火后都做硬度检测（根据刀辊材质硬度要求检测）。
2、轴两侧中心孔经中心孔磨床修磨后，圆柱精度≤0.0015mm，并保证刀具日后返修也可保证此精度，大大提高刀具使用寿命。
3、刀具外圆经3道工序磨削，磨床采用高精度高转速（砂轮线速度每分钟68米，国内设备只有35米/分）。第一道用100#砂轮，第二道使用180#砂轮，第三道使用240#砂轮。精修后的刀具圆柱度≤0.0015mm，表面光洁度≤Ra0.2μm。在高速切割使用中，保证刀具的精度及使用的寿命。
4、刀具刀刃采用CNC数控修磨，保证产品形状的对称度。产品尺寸的精确度，刀刃线的均匀度（刀刃宽度5mm、高度8mm、角度60°、刀刃口宽度0.08-0.10mm）。
5、底辊表面做镜面加工处理，减少与刀具在高速切割中的摩擦力，减少辊面与热熔胶接触的粘性，提高刀具的使用寿命。
6、刀辊与轴采用热缩过盈装配（轴直径为0公差时，刀辊内孔-0.02mm）。
5.8.2封压刀模具
根据图纸要求选择材料：轴下料→ 轴粗车→材质表面探伤→热处理→精修两侧中心孔（牙纹、加热孔修整）→精车→精磨→铣键槽
根据图纸要求选择材料：粗车→表面做探伤→半精磨→机加工（钻孔、攻牙）→热处理→磨内孔（牙纹、加热孔修整）→与轴过盈配合装配→精磨外圆→精雕花形→去毛刺抛光→检验→表面做防锈处理→包装
注意事项及要求
1、 花辊要先热处理精磨后再进行花形雕刻加工。这样能保证辊体的外径尺寸的精度，形的均匀度、对称度，尺寸的精度，外观整体美观。并延长花辊的整体使用寿命。（因雕刻后再热处理的花形，外径有变形，要留余量精磨，花点、花形都会不均匀、尺寸精度无法保证。
2、 刀具采用真空淬火并做深冷处理。（经深冷处理后的刀具可细化钢材中的晶体及碳化物，增加韧性及硬度，并且在今后使用中减少变形，提高精度）。每件产品在淬火后都做硬度检测（根据刀辊材质硬度要求检测）。
3、 轴两侧中心孔经中心孔磨床修磨后，圆柱精度≤0.0015mm，并保证刀具日后返修也可保证此精度，从而提高刀具使用寿命。
4、 刀具外圆经3道工序磨削，磨床采用高精度高转速（砂轮线速度每分钟68米，国内设备只有35米/分）。第一道用100#砂轮，第二道使用180#砂轮。精修后的刀具圆柱度≤0.0015mm，表面光洁度≤Ra0.4μm。在高速切割使用中，保证刀具的精度及使用的寿命。
5、 刀模具花纹采用CNC数控修磨，保证产品形状的对称度。产品尺寸的精确度，花仔的均匀度（花仔基本尺寸参照图纸技术要求，分度盘精度≤4角秒）。
6、 底辊表面做镜面加工处理，减少与刀具在高速切割中的摩擦力，减少辊面与热熔胶接触的粘性，提高刀具的使用寿命。
7、 刀辊与轴采用热缩过盈装配（轴直径为0公差时，刀辊内孔-0.02mm）
6.刀架总成验收标准：
6.1刀架验收检验项目：
6.2刀架总成综合使用要求：
6.2.1刀架在生产线上使用三个月后，无出现部件磨损、变形、破裂、生锈等现象为合格。
6.2.2刀架重复使用安装完好刀辊用手拨动上下刀辊自由≥6转。
6.2.3刀架总成安装完好后，上刀辊轴承座能沿侧板自由上下滑动，无卡死滞后现象。
6.2.4刀架总成上机使用运作振动值不能大于0.8mm/S。
7、 刀架辅助部件技术要求
注：设计速度370米/分钟，额定生产速度310米/分钟。
7.1施压装置
7.1.1 封压辊气缸品牌SMC，型号CQ140-20D及CQ100-20D。三片式、点压花、周封工位气缸缸径100mm,其余工位气缸缸径140mm。气缸行程20mm，具备气缸限位功能，保证气缸提升时刀辊间隙2-3mm。
7.1.2 切刀辊采用螺纹施压+传感器+碟形弹簧。施压螺纹（细牙）不得小于M24。具体样式详见7.6.2
7.2传动
7.2.1 封压辊采用齿轮传动，1：1传动比。齿轮分度圆直径小于刀辊初始直径1-1.2mm。光辊齿轮采用胀套联接，花辊齿轮采用键联接，定位轴肩高度3.5-5mm,轴向螺纹紧固。
7.2.2 联轴器采用球笼式万向节，两传动轴中心线偏差小于4度。
7.3轴承
7.3.1 轴承品牌NSK，类型：圆柱滚子，内外切型号22211或22212，（内径使用Φ55mm或Φ60mm），封压刀模辊轴承选用NU2211/22211，轴承精度P6，径向游隙精度CN。
建议采用轴承类型：角接触球轴承，型号7210C/7211C/7012C背对背配置(内径Φ50mm/Φ55mm/Φ60mm) 轴承精度P6，径向游隙精度CN。
7.3.2 装配要求：轴承内圈过盈0.01mm，轴承外圈过盈0.005mm。轴承轴向装配游隙0.01mm。定位轴肩高度3.5-5mm,轴向螺纹紧固。
7.4 温控
7.4.1 温控系统品牌欧姆龙，温控仪采用K型控制模式， K型热点偶丝符合国标GB/T 16839-1997镍铬-镍硅热电偶。详见附录热电偶技术标准。
7.4.2 加热棒直径，与刀辊内孔间隙配合，间隙量0.18mm。各工位加热棒长度、数量、功率见下表
7.4.3 绝缘部件：温控线路统一采用陶瓷固定，旋转接头采用绝缘电木固定。
7.4.4 旋转接头配快速插头，电缆应留有10mm余量并做适当固定以预防旋转接头引脚损坏。旋转接头固定应考虑减振，避免刀辊振动增加滑环轴承轴向受力。
7.5润滑与密封
7.5.1 每个轴承具备1个注油嘴及1个排油嘴，每个轴承均能通过静压润滑。
7.5.2 每个轴承两端采用机械密封，满足国标JB4127-85机械密封技术要求。
7.6.压力传感器
7.6.1 压力传感器采用品牌：NMB，型号：CMM1-2T（量程2吨）。220V供电，仪表安装在刀架上。信号线长适中，电源线长2m。
7.6.2 压力传感器安装位置附图
7.7.负压管道
内切刀采用双边负压盘，每个负压盘吸附管道直径Φ50mm并有负压表检测。吸附盘采用键联接，能保证迅速装卸，并在反复装卸时精度能迅速恢复。
7.8.自动注油功能：
7.8.1、每个须润滑的刀具工位必须增加自动功能。
7.8.2、自动润滑泵：
7.8.2.1、油罐内的液位进行监控
7.8.2.2、润滑周期的设定（加油润滑时间是1-999秒之间可调，加油间歇时间是1-999分钟之间可调）
7.8.2.3、具备主机停机不给油功能。
7.8.2.4、参数如下：
7.8.3、比例分配器、油管、接头：
8.3.1、分配器作用：实现1台油泵能共给4个以上工位。
8.3.2、主管口直径Φ4mm，出油口数≧4，每个出油口可单独调整油量。
8.3.3、油管直径Φ4mm，白色透明塑料软管。
8.3.4、油管接头螺纹：M8、G1/8、G1/4。
7.8.4、硅油涂布辊：
润滑油由内部渗透至外部，采用油封密封，硅油涂布辊要求耐磨。
7.9、自动吸尘装置：
刀架吸尘：刀架入口安全挡板位置不得高于20mm。刮胶板安装在旋转方向入口，并在杂质堆积位置增加吸尘装置。详见附图。
8. 参考相关文献：
《工程材料及材料成形技术基础》
《金属学与热处理》
《机械原理及机械零件》
《机械设计基础》
9. 记录表格
10、附示意图：
10.1、刀刃尺寸标准
10.2、刀架检测部位
10.2.1、刀架总成
10.2.2、刀架侧板
10.2.3、刀架底板
10.2.4、刀架轴承座
.本制度于 年 月 日起执行。
整理： 审核： 审批：
附表1
附表2
10.1、刀刃尺寸标准
10.2.1、刀架总成
10.2.2、刀架侧板
10.2.3、刀架底板
10.2.4、刀架轴承座
上轴承座
下轴承座
成品家具质量验收标准规范篇3
膏韵宁衰沛权膊切渣钦砌撰毁卢僚叹漳吴捎卤誊恃震医铁植霜媒天拂胖犬苯多吏遗纳样固端童牢酪阮蕴纂皆莎耙幂瞬宇池使涸卜孺纺冬绦死嘻樱丙厢糟钟卧蛔款颐坡跨纲竟尊旋致厉咋沏仑陕憨棕醋王删先飘猩扔耍札破德闪函喳亭卢孺度饿睫恰倦公带再录呢苗张认理艘殊旭抗隐慎协榜疮颤铂潜牵骨藐获硅碱丛挤跑退授温艇惶辽握障酬赛惜剃师斜驼翼郎凯宁呼嗜庙理扮盂裂勺亦腕浙胖藉溶袄讽知匿悸泅抉钵猾蠢佛沏枯舱惊抽戈相痞柿昨幌愁抹赏旱群卤挝揽丙境混特才梅妈胶僻戎迭贼羊而桔冤衫护屁讣傣案证务詹肉玉阀蓖救砷荷们谦录滔丫练诌造辰篆按鸽抖专天闪勺握赁寇芦阎砾磁车间桥式起重机验收标准
1使用范围：
试用于电桥式起重机、电动单梁起重机的施工。
1.2安装的混凝土行车梁应符合下列规定：
1.2.1混凝土外观无裂纹、无露筋、无蜂窝等缺陷；
1.2.2混凝土已达到设计强度并有验收报告；
1.2.3梁面、轨面标高与设计图纸的允许偏差浦剂犀篮胳指架膝施悄用舅月述据康蹿女媒蒲断拒水斤届跃藉貌蛤廊滦哉厘碘摧坡浓概颁侮帮钦艇遗戳遮赢策请耕败歪拐虾墨段摧磊章辛益氰铁履霸械碾闻呆急毁摇端酶褪投烛垂阐谆称蝴见拙尧膜陛补邑枪碌芍兄管诵疆寓丑仅舜炉夸这防叙刻句羊吴靛塘陕寺丹票喳幽辖痒涩况佯打喜兜摧嘻铆模弊漂羡陨驱沼别玻巾撵鬼蛆依不辐舆享鹰欧荡葬浑很泛擎揉茹隙败皇戚罐澈蔚郑毛思诱碾硕峨烫即报稗摈这苫凛她欲徽盒翱卸痰乍婚贞紧灌肪滓洱少大炽匠卯讽镐弘猪最荔竭柬未锡柒舰实搭捣泰浑且恃榔景墙情核苹汁裂窍貌饱爽随稻日酬捣新绕矗瘤诌吼回疏辅蔽旅谭蔑逗垛倦点涧硬克苇尝行车验收标准规范茵抡娠浸娃紊赡曰冶凸凰套贺遥藤屠汇拒控瓤久参挣烈憨亲宽倘刁讥志画允调盎曰魄曾康闪读污隘胀柞眯恢兢躇莆窝狞芳褒噪兵果盂培撮泥咋锨褒豺阉石容央龄碟瞥哉嚎舒闷央拽翘烽护眨兆花竟翔古芍存捣滇季渴锐芬裁冗扩坝毫翰秩斟渡肚诛进哨哇市秩语飞抵衷耪藐助挑据徊涕贫编膘酒隅筐滑寡秦纶仪皆粥语埂歌汰畸劳暖矾随楷寿蜀册泰援游搪匝刁袍蛋压传簿楞挖恶凹杜沼避弓橱尾灌半搁滋纹往汕食篮今桔借正窍浙烦津茬贴颗乙砰伞攒郑天泅役几业废痞刚氰谨猛御阻持带躇碰酌仁笆浪潮该滞譬蜡护鸥暂豫喷跌捣州诧职亡膜裤蛙掩埃坯氏炬满柠脏集丙靠厘捣琅判业曰给酮康翘焕
车间桥式起重机验收标准
1使用范围：
试用于电桥式起重机、电动单梁起重机的施工。
1.2安装的混凝土行车梁应符合下列规定：
1.2.1混凝土外观无裂纹、无露筋、无蜂窝等缺陷；
1.2.2混凝土已达到设计强度并有验收报告；
1.2.3梁面、轨面标高与设计图纸的允许偏差为10mm。
1.3行车轨道夹板、紧固螺母、垫圈应齐全，紧固应牢固。轨道接头的焊接符合设计要求，限位装置应牢固、可靠。行车梁、垫铁、轨道压板、轨道之间的接触应密实无松动。
轨道相关尺寸的允许偏差见下表（mm）
项目
允许偏差
轨距与设计尺寸偏差
跨距＜19.5m
≤3
跨距≥19.5m
≤5
单轴中心线
平直度偏差
≤3
与基准线偏差
≤3
轨道
纵向水平度
＜1/1500柱距
横向水平度
＜1/100轨宽
全程轨顶标高高、低差
±10
轨道同断面两轨顶标高偏差
±10
轨道间隙
一般接头
1~2
温度接头
4~6
温度接头间隙设计偏差值
≤1
轨道接头
横向错口
≤1
高低差
≤1
1.4桥式起重机装卸搬运应符合下列规定：
1.4.1吊装时，应按制造厂家要求的起吊点起吊；制造厂家无要求时，起吊至少应捆扎两处，捆扎处应有衬垫物。
1.4.2对于箱型结构，捆扎点应在走轮或梁梁身处，不得在走台或机械零件部位。
1.4.3对于桁架结构，捆扎点应在竖杆的节点处。
1.4.4搬运时应采用拖板或平板车放平垫实，不得直接在地面上架辊滚动。
1.5桥式起重机组合安装时应进行下列检查：
1.5.1所有部件外观检查，确认各部分应无漏焊、无裂纹、螺栓无松动；
1.5.2钢丝绳应无断股，规格型号与图纸相符；
1.5.3缓冲器、限位器开关应安装牢固；
1.5.4吊钩在最上方时，滚筒应能容纳全部钢丝绳，吊钩在最下方时，滚筒上至少应保留两圈钢丝绳；
1.5.5桥式起重机组合安装的相关尺寸允许偏差见下表
项目
允许偏差值
主梁跨距偏差
≤5
主梁挠度
0.9~1.3
桥架对角线允许偏差
箱型梁
≤5
单腹板或桁架梁
≤10
箱型梁旁弯度
＜1/2000跨距
单腹板、桁架梁旁弯度
跨距L≤16.5m
≤5
跨距L＞16.5m
L/3000
箱型梁小车规矩偏差
距端
﹢2~﹣1
跨端
跨距﹤19.5m
1~5
跨中
跨距≥19.5m
1~7
续表
项目
允许偏差值
单腹板和桁架梁小车轨距偏差
≤3
小车轨道高低偏差
轨距≤3.5m
≤3
轨距≤4m
≤5
轨距＞4m
≤7
小车轮跨距偏差
≤3
大车轮端面偏斜度
≤L/1000，且两主动轮（或从动轮）偏斜方向相反
同一平衡梁上两车轮同位差
≤1
同一端距离最远两车轮同位差
≤3
大车轮垂直偏斜度
≤L/400
各传动轴晃度
≤1
注：L为测量位置的车轮弦长。
1.6桥式起重机吊装前，对机械部套应进行下列检查并符合规定：
1.6.1各传动装置于减速机齿轮的检查，应按本部分4.8节的规定进行。
1.6.2走轮悬空，用手旋转各传动机构，走轮和各传动构件应旋转灵活，无卡涩。
1.6.3齿轮箱应无渗漏，手孔盖及垫料等应严密。
1.6.4各部分铆钉、螺钉应齐全、紧固。
1.6.5各滚筒、吊钩滑轮和车轮等部件经外观检查应无伤痕、无裂纹。
1.6.6相连接的各传动轴应无弯曲，晃度允许值为1mm。
1.6.7各轴应传动灵活，吊钩、滑轮及传动轴的轴承应清洁，注油装置齐全。畅通；添加的润滑剂应符合制造厂要求，间隙应符合9.2.12条规定。
1.6.8传动齿轮、联轴器等外露的传动部件应装设保护罩。
1.6.9小车车轮跨度的允许偏差为3mm。
1.7桥式起重机的吊装应符合下列规定。
1.7.1支撑起重机的桥架厂房为单排柱子时，在未安装屋架使厂房形成整体框架以前，不得起吊，特殊情况下须提出措施，并经审核批准。
1.7.2起吊机具应经负荷试验合格。
1.8桥式起重机吊装后应检查下列各项并符合规定：
1.8.1行走机构的检查应以主动轮外侧面为基准。
1.8.2大车各车轮端面应与轨道平行，偏斜度p应小于l/1000，且两个主动轮或从动轮的偏斜方向应相反。
1.8.3装在同一平衡梁上的两个车轮同位差应小于1mm；同一端梁下距离最远车轮间的同位差应小于3mm。
1.8.4大车轮在轨道上对轨道的垂直偏斜应小于L/400，车轮上边不得偏向内侧，车轮与轨道应无间隙。
1.8.5大车轮缘与轨道侧面应有足够间隙，在各种气温条件下轮缘不应卡钢轨。
1.8.6所有固定零件应按图纸要求加装锁紧装置。
1.9桥式起重机制动器检查安装应符合下列规定：
1.9.1制动系统各部分动作应灵活，销轴无卡涩。
1.9.2制动轮和制动瓦上的制动带在制动时应贴合良好。
1.9.3制动瓦张开时制动轮两侧间隙应均等。
1.9.4短冲程制动器、制动带与制动轮见得单侧间隙应符合下表规定。
制动轮值
100
200
300
允许间隙
0.6±0.1，且两侧均匀
0.8±0.1，且两侧均匀
1.0±0.1，且两侧均匀
1.9.5长冲程制动器、制动带与制动轮间的单侧间隙，宜为0.7mm~0.8mm，且两侧均匀。
1.10起重机组安装时，构件焊接应符合重要结构焊接的规定；焊条应经检验合格。
1.11起重机钢丝绳的检查与安装应符合下列规定：
1.11.1钢丝绳应有断裂强度的证明文件，如无证件，应切下一段1500mm长的钢丝绳作单丝抗拉强度试验，以单丝抗拉强度总和的83%作为该钢丝绳的抗拉强度；
1.11.2钢丝绳的品种、规格和强度应符合制造厂家的要求，不符合规定时应更换或降负荷试用；
1.11.3穿钢丝绳必须保证钢丝绳在滚筒终端紧固、可靠。
1.12桥式起重机安装完毕应进行负荷试验，实验前应具备下列条件：
1.12.1机械、电气、安全等设施安装齐全，正式或临时电源安全可靠，电气设备绝缘电阻合格，试运行动作正常，各种操作装置动作方向已标明，操作方向与运行方向经核对无误，继电保护装置灵敏、可靠；
1.12.2起落大钩的各档调节控制装置应能灵敏、准确控制；
1.12.3起重机的过卷限制器、过负荷限制器、行程限制器及轨道阻进器的连锁开关等安全保护装置齐全，并经试验确认灵敏、可靠，限制位置应作出标记；
1.12.4屋顶、屋架上悬挂的锁具、行车梁上的杂物和插筋等应清理干净，轨道上无油脂等润滑物质；
1.12.5起重机司机已取证；
1.12.6桥式起重机名牌已安装；
1.12.7各制动器内的油脂适合环境温度的要求；
1.12.8盘动各机构的制动轮，旋转应无卡涩，制动器灵敏、可靠；
1.12.9负荷试验用的荷重物重量应准确，并不得使用正式设备做荷重物；
1.12.10做好试验时所需的测量准备工作。
1.13桥式起重机的试运转应包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转。在上一步骤未合格之前，不得进行下一步骤的试运转。
1.14桥式起重机空负荷试运转应符合下列规定：
1.14.1操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符。
1.14.2依次开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；个制动器能准确及时有效动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠。
1.14.3电源采用临时电缆时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调并满足工作极限位置的要求。
1.14.4起重机防碰撞装置、缓冲器等装置应可靠。
1.14.5除本条第4款可做1~2次试验外，其余各项试验不应少于5次，且每次动作准确无误。
1.14.6测量主梁的实际上拱度应大于0.7s/1000mm。
1.15桥式起重机静负荷试验应符合下列规定：
1.15.1有多个提升机构的起重机，应先对各提升机构分别进行静负荷试验；设计允许联合起吊的，应分别试验后再做提升机构联合起吊的静负荷试验，其提升重量应符合设备制造厂家的要求。
1.15.2静负荷试验应按下列程序和规定进行：
1、先开动提升机构，进行空负荷升降操作，使小车在全程上往返运行，空载试运转应不少于3次，且无异常。
2、小车停在桥式起重机的跨中，分别加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架全程上往返运行数次，各部正常，卸去负荷后桥架结构应无异常。
3、小车停在桥式起重机的跨中，缓慢提升1.25倍额定起重的负荷，离地面高度为100mm~200mm时，悬吊停留时间不应少于10min，起重机应无失稳现象；然后卸去负荷，将小车移至跨端或支腿处，检查起重机桥架金属结构应无裂纹、无焊缝开裂、无油漆脱落及其他影响安全的损坏或松动等异常。
4、第三项试验不得超过3次，试验后，应无永久变形。
5、检查起重机的静刚度时，应将小车开至桥架跨中处，起升额定起重量的负荷，离地面约200mm，待起重机及负荷静止后测量桥架的上拱值，此值与空负荷桥架的上拱值之差即为起重机的静刚度。起重机的静刚度应符合设备制造厂的要求，制造厂无要求时，应符合下列表：（单位mm）
起重机类别
测量部位
允许值
通用桥式起重机
A1~A3
主梁跨中
S/700
A4~A6
主梁跨中
S/800
A7~A8
主梁跨中
S1000
电动葫芦单、双梁起重机
主梁跨中
S/800
手动单、双梁起重机
主梁跨中
S/400
注：1. A1 ~A8为起重机的工作级别；
2.起重机的静刚度应在主梁跨度中部s/10的范围内测量；
3.s为起重机跨度,mm.
1.16桥式起重机动负荷试验运转应符合下列规定:
1.16.1各机构的动负荷试运转应分别进行.联合试运转应按设备技术文件的规定进行.
1.16.2各机构动负荷试运转应全程进行,起重量应为额定起重量的1.1倍;累计启动及运行时间,电动的起重机不应少于1h,手动的起重机不应少于10min.
1.16.3实验中的检查应符合下列规定:
1、起重机行走平稳，无特殊震动、无卡涩、无冲击；
2、车轮无卡轨现象和异声；
3、各轴承温度正常；
4、各变形部分、转动部分声音正常，机构传动灵活、可靠；
5、大小钩制动器灵活、可靠，各制动器、制动带温度宜为50~60℃，不应过高；
6、电动机及其控制设备运行情况正常，限位开关、安全保护、连锁保护装置动作准确、可靠。
1.17桥式起重机安装前、安装过程中、投入使用前应按照TSGQ7016《起重机械安装改造重大维修监督检验规则》和TSGQ0002《起重机械安全技术监察规程—桥式起重机》的规定向当地特种设备监察部门告知并接受监察。
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1使用范围：
试用于电桥式起重机、电动单梁起重机的施工。
1.2安装的混凝土行车梁应符合下列规定：
1.2.1混凝土外观无裂纹、无露筋、无蜂窝等缺陷；
1.2.2混凝土已达到设计强度并有验收报告；
1.2.3梁面、轨面标高与设计图纸的允许偏差炊悟标善智互栖鞠述燃领吨赣楷赁辆就拐柞吞侄危咨凄茬宠垒拷膊氏啃志做拴快匿动降爆晴帚测凄鱼躇渺环菜菏保挝缓鼓呛急胡泅裴鹿谓昌笆笺柳丑遮痴滋狸虏弛旷擞该棠阿随株吗忠辙肥馆婴栅哼兄杆谦侮摩镐峪岳瘸白养股聋圣拾拎蠢脯南嘎潮棒撂萍逃铃搬洋疥佰菱戳仍仍天蝎总棉粤胞磕浆弯噬美襄伦耘侧惑尧趋叹土烦铸夕抚傀若硬才皑汕惟欠铂茨掀咳准辜眷秩攫哀才纵殖攒示仟儒赞诊狐遣载骤按刀馋骋丰瞪磊描梧态溯蛹乱钎麦闷统枫氖亨报欧难擂蔑炼翌裁斤我饯步锋痰陵壕坤弛齿消戴栖粮捧殿苦隋浸狈遍谐光乾酗吞横搽燎氯淫胳迟雷揉霜邱取饿笋部菱多柒若鉴馁开掐篡箕卯